注塑行业解决方案
客户痛点
资源耦合约束强
模具与机台深度绑定，一模多穴与换模逻辑大幅增加排产复杂度
插单扰动成本高
紧急订单触发漫长换模，打乱全盘计划，交付延迟风险剧增
过量生产与库存积压
受批量限制常超订单生产，造成不必要的库存成本与浪费
产能规划凭经验
未来产能需求与设备投资决策缺乏数据支撑，决策风险高
解决方案
主副资源协同排程
双引擎约束排程： 系统同时考虑设备机台与模具的可用性、能力与位置，实现精准排程
一模多产并行： 自动计算并充分利用模具的多穴能力，高效安排同模产品生产。
颜色序列优化： 智能排序生产任务，集中相同或相近颜色产品生产，减少洗料换色时间
换模智能决策： 基于换模时间矩阵，自动计算最优模具切换顺序，最小化总体换模耗时
维修保养硬约束：考虑设备、模具的维修保养时段作为约束，避免冲突
模具需求可视化管理： 自动生成清晰的模具需求计划表，精准预测未来模具使用情况，指导模具维护、准备和采购
紧急插单模拟
透明化影响分析： 直观展示插单将导致哪些现有订单被延迟、延迟多久，以及需要哪些设备/模具资源、何时开始生产
支持快速决策： 基于模拟结果，生产与销售部门能快速评估可行性、协商优先级或调整客户交期，将插单冲击降到最低
产能全景分析
系统多维度负荷透视： 整合当前及未来订单数据，实时分析各设备、各模具、各产品线的产能负荷情况
瓶颈精准定位： 直观图表揭示产能瓶颈所在，及时调整优化相关资源。
产能模拟规划： 模拟不同订单组合、不同资源分配策略下的未来产能表现
应用价值
计划可执行性提升
双资源约束下的排程更精准可行，计划达成率显著提高
插单扰动有效控制
快速模拟与影响分析，使插单决策更理性，交期承诺更可靠
换模效率大幅提升
颜色与模具切换序列优化，有效减少非增值换型时间
库存水平持续优化
更精准的排产减少了非必要的“保险式”过量生产
产能规划科学化
数据驱动的产能分析与模拟，为设备投资提供了清晰路线图，资源利用率提升
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